Le nouveau semoir HORSCH Maestro a été présenté à l’Agritechnica 2011 et distingué „Machine de l’année 2012“. Il se caractérise par sa rapidité, sa précision et sa polyvalence. Ainsi le Maestro permet une vitesse de semis jusqu’à 15 km/h et ceci avec une sélection très précise. Les fenêtres de semis sont ainsi exploitées de manière optimale.

Avec plus de 11 millions d’euros, Horsch France connaît la meilleure progression du groupe Horsch Maschinen GmbH.

L’Allemagne vient en seconde place avec 5,5 millions d’augmentation.

"Nous avons multiplié notre chiffre d’affaires par cinq par rapport à 2006 pour atteindre 30 millions d’euros en 2011." précise Robert Dorsemagen, Directeur commercial de la filiale française.

La France représente aujourd'hui 20% des parts de marché du groupe, ce qui la place au premier rang à l’exportation.

Comment un tel résultat a-t-il été atteint? "Parce que nous avons une palette de produits de plus en plus étendue. Nous avons adapté nos gammes au marché français en proposant des largeurs de matériels à partir de 3 ou 4 mètres contre 5 ou 6 mètres sur la plupart des autres marchés. Grâce à notre capacité d’innovation, nous sortons régulièrement des nouveautés. Cela répond aussi aux attentes du réseau."

La marque Horsch, surtout connue pendant longtemps pour le travail du sol, s’affirme désormais comme spécialiste du semoir polyvalent et rapide, mais aussi du semoir monograine. "En France, le Terrano FX est une référence dans le domaine du travail du sol, grâce à la polyvalence de son concept. Son rouleau RollFlex est bien adapté aux différents terroirs français", explique Robert Dorsemagen.

Avec un réseau de 89 concessionnaires, répartis sur la quasi-totalité de la France et actuellement en développement dans le Sud-ouest et la Vallée du Rhône, la marque a une politique commerciale particulière, où spécialisation et fort partenariat sont les maîtres mots : "Nous garantissons à nos concessionnaires l’exclusivité sur un même secteur. Nous avons mis en place un réel partenariat avec un programme soutenu de formations autant techniques que commerciales. Nous sommes le plus souvent possible impliqués dans le conseil à l’utilisateur final. C’est notre engagement fort de constructeur", tient à souligner Robert Dorsemagen qui visite chaque année la totalité du réseau de distribution.

Ainsi, le constructeur allemand est souvent positionné comme deuxième fournisseur chez beaucoup de ses concessionnaires. Avec les nouveautés présentées lors du salon Agritechnica en novembre 2011, les prévisions de chiffre d’affaires de la marque sont encore positives puisque l’objectif est d’atteindre 35 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2012, sur le marché français.

L’introduction du semoir monograine polyvalent et rapide Maestro, de l’outil à dents de travail superficiel et de préparation de lit de semences Cruiser, les compléments de gammes Terrano FM et MT sont autant de nouveautés attendues sur le terrain. "Nous sommes optimistes car nous avons un réseau français dynamique et des produits de qualité reconnus par nos clients."

Les pelleteuses s‘affairent à nouveau depuis quelques semaines sur notre siège de Schwandorf. Le nouveau centre de recherche et de développement constitue une étape supplémentaire dans le projet d’investissement que nous avons à long terme. L’objectif est double: être prêt à fournir des capacités suffisantes nécessaires pour les besoins futurs en personnel, et pouvoir rassembler les départements développement, essais et élaboration de prototypes dans un complexe de bâtiments.

La surface consacrée aux bureaux va être élargie, passant ainsi de 40 places actuellement à 100 places prochainement. Sera accolé un nouvel atelier pour les essais et l’élaboration des prototypes. A travers, des chemins non utilisés seront maintenus pour améliorer la communication et l’efficacité. Schwandorf reste ainsi, avec le site de Landau et notre site aux USA, le plus grand site de développement, même futur.

Etaient présents les employés de la Horsch Industrietechnick de Ronneburg, l’équipe HORSCH LEEB Apllication Systems, la filiale HORSCH France Sarl, la filiale britannique HORSCH UK Ltd, la HORSCH Maschinen GmbH avec ses équipes de Schwandorf et Ronneburg, mais aussi les représentants des pays partenaires: Pologne, Serbie, Hongrie, Bulgarie, Lituanie, Slovaquie, République Tchèque et Roumanie.

La culture du maïs prend de plus en plus d’importance et pas seulement pour l’utilisation en ensilage. L’implantation du maïs s’avère très intéressante pour détasser des sols compactés par des rotations céréalières et ce, particulièrement en sols lourds. Le travail de fissuration en bandes proposé avec un interrang de 75 cm est une alternative intéressante pour la culture de maїs.

L’utilisation du Focus CS est parfaitement adaptée à des sols légers ou moyens. En sols lourds ou très lourds, le système montre ses limites. Les résultats d’essai conduits sur plusieurs années n’ont pas montré de differences de rendements significatives par rapport à une conduite conventionnelle, mais nous n’arrivons pas à obtenir un gain de rendements. Si l’on analyse la zone où est née la technique du Striptill : 35° de latitude et qu’on la compare à l’Europe centrale, la grande différence réside au niveau des températures lors du cycle de végétation.

Dans les régions américaines spécialisées dans le maïs, les temperatures relevées dans la période décisive pour le rendement, c’est-à-dire de juillet à septembre, sont nettement supérieures à celles de l’Europe centrale. Des températures plus élevées conduisent naturellement à une augmentation de la température du sol. Ce phénomène intensifie la mineralisation de l’azote, fournissant ainsi les quantités de nitrates nécessaires au développement du maïs, pendant les phases de développement (sortie des panicules, fécondation).

Le maïs n’a pas de besoins importants en azote, pendant toute la période de végétation, mais en juillet/août, il a besoin d’une „explosion d’azote“. C’est le point qui bloque le Striptill classique. Avec le Focus CS et le Focus TD, seul l´intervalle fissuré est dégagé de résidus. Les interrangs restent couverts.

Cette couverture de mulch fonctionne comme une couche isolante et en fait, le sol reste froid là où il n’est pas travaillé, c’est-à-dire entre les rangs. Pour nos situations en Europe centrale, cette température est trop basse et ne permet pas une minéralisation suffisamment rapide de l’azote en nitrate. Ce ralentissement de la minéralisation rapide de l’azote a un second inconvénient : il fournit de l’azote en fin de végétation et ralentit la maturité de la plante. Ces aspects nous font dire que le travail seul de la bande n’est intéressant avec le HORSCH Focus CS qu’en sols légers ou moyens.

Spécialement dans les régions avec des sols lourds, le maïsculteur fait face à un défi au printemps, pour préparer au bon moment ses sols. S’il travaille tôt en saison, il intervient en sols mal ressuyés et provoque une compaction ou fabrique des „lards“. Si le travail du sol est tardif, on perd de précieuses journées de végétation et on diminue le potentiel de rendement de la plante.

Le challenge pour les sols lourds est d’obtenir au printemps, un ressuyage et un réchauffement du sol, sans devoir réaliser un travail du sol. Le meilleur moyen d’obtenir un réchauffement rapide et un ressuyage est tout simplement d’obtenir une surface importante de sol travaillé. L’implantation du maïs sur des buttes répond à ces conditions. Ces buttes doivent être réalisées à l’automne sur les sols lourds et grâce à leur importance, de permettre au gel de bien pénétrer le sol.

Comme ce sont des sols lourds, la formation des buttes n’est pas comparable à ce que l’on pratique avec les pommes de terre pour des raisons de consommation d’énergie. Nous avons donc construit une machine qui combine travail du sol et formation de buttes, le résultat de nos essais et reflexions a donné naissance au Tiger DT, qui possède 4 rangées de dents et un écartement de 37,5 cm.

La géométrie des dents est conçue de telle manière que, lors du travail du sol, on façonne des buttes avec un écartement entre sommets de 75 cm. Les deux premières rangées de dents décompactent le sol sous la future ligne de semis du maïs. Les deux dernières rangées travaillent entre les rangs. La profondeur de décompaction est réglable de 20 à 35 cm, en fonction de la nature des sols, leur humidité et l’assolement. La terre provenant de la  écompaction entre les rangées est utilisée pour construire des buttes. Ces dernières sont constituées de terre non tassée et de grosses mottes. Grâce à une surface plus importante exposée aux intempéries, l’alternance gel/dégel provoque un affaissement des buttes. Ainsi, sitôt le travail du sol effectué, leur taille varie de 20 à 40 cm en hauteur, pour seulement 10 à 20 cm au printemps.

Notre expérience montre que plus la butte est grossière à l’automne, plus l’efficacité du gel est importante. Pour la décompaction avec le Tiger DT, nous disposons de deux types de socs. Le soc MulchMix du Terrano et du Tiger a une largeur de 80 mm et est recommandé pour travailler les sols moyens, afin de former une butte d’une taille suffisante. Pour les sols lourds à très lourds, un soc de 40 mm de large est disponible. Sa forme étroite permet de diminuer l’effort de traction et de réduire l’effet de mélange.

Pour assurer la sécurité non-stop des dents, les TerraGrip sont équipées de sécurité hydraulique. Cette solution garantit une régularité du travail en profondeur jusqu’à 35 cm grâce au 800 kg de force d’escamotage. Si un obstacle survient, chaque dent peut s’escamoter de 30 cm en hauteur. Le réglage de profondeur s’effectue grâce à l’essieu situé au centre de la machine. Cet essieu est parfaitement intégré entre les quatre rangées de dents et on ne retrouve à aucun moment les traces de roues sur la préparation.

La machine produite actuellement est disponible en 6 m de large et grâce à ses 17 dents effectue la préparation pour semer le maïs en 8 rangs avec un interrang de 75 cm.

Pour la mise en place des buttes et du semis sur celles-ci, il est important d’obtenir des buttes parfaitement rectilignes, équidistantes même entre deux passages. Un écart de plus de 5 cm n’est pas permissible afin de réaliser un semis correct, surtout si le nombre de rangs du semoir ne correspond pas à la largeur de l’outil de travail du sol.

L’exactitude de l’écartement des buttes n’est pas toujours sans problèmes surtout avec des outils traînés et des dénivellations. Le Tiger DT ne fait pas exception et il subit des forces latérales. Face à la „ligne idéale“, les incidences les plus importantes proviennent des traces de décompaction du sol. Cependant, dans le souci d’assurer l’obtention de buttes rectilignes avec des écartements réguliers, le Tiger DT est équipé de deux disques de stabilisation pilotés. Ce pilotage actif de la machine (système „Implement Steer“) par l’hydraulique du tracteur permet, grâce à des vérins, de tenir l’appareil dans la trace du tracteur.

Le pilotage des vérins est réalisé par un GPS à guidage parallèle avec correction RTK (Real Time Kinematik). Cet équipement assure une precision de +/- 2 cm. Ce système de guidage pilote, non seulement le tracteur, mais également l’outil sur la trajectoire prévue. Le pilotage est effectué par un système de guidage monté sur le tracteur, il permet de piloter le tracteur et aussi la machine, de manière centralisée. Dans la pratique, une antenne GPS est installée sur le tracteur et une seconde sur la machine.

Pour le signal de correction RTK, le choix existe entre une antenne fixe ou bien une station de référence disposée au bord du champ. Les buttes et traces réalisées à l’automne sont mémorisées par le système et peuvent être ré-utilisées lors du semis au printemps.

Les portiques de levage transportent d´imposantes pièces à travers les airs. Un semoir Maistro vient juste d´être achevé. Il va être attelé à un tracteur pour sortir par l’une des grandes portes coulissantes. Vu d´en haut, juste là où Roland Schönleber, Reponsable de la production, a son bureau, l´image est plus claire. Les 2160 m² de ce grand hall de production sont divisés en quatre sections de montage. Dans chacune de ces zones sont assemblées, de manière indépendante, un type de machine bien défini.

«À l´inverse de l’usine de Ronnebourg, la production à Sitzenhof n´est pas arrêtée sur un nombre de machines à produire mais plutôt sur la flexibilité de production. Ici, les grandes largeurs sont privilégiées ainsi que les machines plus particulières comme, par exemple, les prototypes. Ceci s’explique du fait de la proximité immédiate du service Recherche et Développement », explique Roland Schönleber.

Reinhold Schindler, chef d´équipe, a en charge le montage du Maïstro. Chaque équipe est spécialisée dans un, voire plusieurs types de machines. Reinhold Schindler est l´un des piliers de l´entreprise. Il travaille pour HORSCH depuis 25 ans. Il est aujourd’hui chef d´équipe, et c’est également l’un des quatre Délégués du Personnel du site de Schwandorf.

Il est un lien entre les salariés et la Direction, parfois même un intermédiaire en cas d´éventuels problèmes.

Une équipe de montage est composée de huit personnes plus huit autres en pleine saison. Là, les équipes travaillent alors en deux-huit.

Reinhold Schindler prépare avec son adjoint la machine pour la dernière phase de montage.

Le Maïstro est attelé à un tracteur. Les commandes électroniques et hydrauliques sont testées avec un module spécifique. «Nous testons toujours le bon fonctionnement de chaque machine », explique R. Schindler. « De plus, nous procédons aussi à un contrôle visuel, pour voir si tout a été correctement installé. » Lors du contrôle qualité du Maistro, il remarque des rayures sur la signalisation 25 km/h. Même pour ce petit défaut, un collaborateur applique de la peinture noire pour le corriger.

R. Schindler poursuit: « Lorsque la machine sort de chez nous, nous appliquons encore des films de protection sur certaines pièces pour assurer le transport jusqu’au client.»

Pour M. Roland Schönleber,  il n´y a aucun risque à ce que ce soient les employés impliqués dans la chaîne de montage qui mènent eux-mêmes le contrôle qualité. « Car à ce stade, il y a encore des possibilités d’améliorations. Les responsables d´équipe procèdent strictement à la liste de contrôles donnée, qui peut, si besoin, être aussi améliorée. » Et il ajoute, « Camoufler un défaut n´apporterait rien, car après la livraison les reclamations remonteraient de toute façon directement du concessionnaire ou de l´agriculteur, à notre service après-vente où elles seraient répertoriées lors de notre réunion hebdomadaire. Les équipes de montage étant responsables de la production, il est normal qu´elles réalisent ce contrôle final. »

Chaque équipe a sa liste de commandes et exécute le travail de manière indépendante. Le service informatique leur met à disposition la liste des pieces et les dessins. Toutes les parties prenantes du processus de fabrication collaborent ensemble via le logiciel SAP. Schwandorf est toutefois une pure usine d´assemblage. Parmi les fournisseurs, il y a autant de PME aux alentours de Schwandorf que près de l´usine de Ronneburg. Qu´importe d´où les pièces proviennent, toutes passent au contrôle de réception. Sur certaines pièces, des tests de résistance sont même menés.

Les collaborateurs travaillant au montage ont diverses formations. La plupart sont issus des métiers de l´industrie. Ils sont par exemple mécanicien industriel, automobile ou encore mécanicien agricole pour beaucoup. Actuellement huit apprentis apprennent le métier de monteur. « Notre objectif est partagé. D´un côté, nous souhaitons les former le mieux possible, afin qu´ils obtiennent un bon diplôme. De l’autre, ils peuvent, si une opportunité se présente, être embauchés, afin de pourvoir les postes vacants ou lors de la creation de postes supplémentaires, en function de leur qualification.

Après avoir été nominé finaliste, en 2009, le prix le plus prisé par les moyennes entreprises en Allenagne a été décerné à la société HORSCH. Lors d’une soirée de gala à Wurtzburg, les lauréats des länder de Bade-Wurtemberg, Bavière, Hesse et Thuringe ont réceptionné leur prix.

La société HORSCH a triomphé devant presque 950 entreprises nominées rien qu’en Bavière.

Horst Keller (voir photo), un des trois gérants de la HORSCH Maschinen GmbH, s’est vu remettre le prix au nom de tous les employés. „Chacun chez HORSCH – du technicien jusqu’à la direction – a travaillé dur pour ce succès. Ce prix est donc la récompense pour les dernières années durant lesquelles l’entreprise a tant grandi. Mais c’est aussi une motivation pour tous nos employés à continuer de s’engager pour notre entreprise familiale. Nous sommes heureux que ce prix montre en public la compétence et la compétitivité des moyennes entreprises.“ Le Grand Prix des Moyennes Entreprises est accordé par la Fondation Oskar-Patzelt. Les entreprises ont été jugées selon les critères suivants: développement total de l’entreprise – création/protection des emplois et des postes d’apprentissage – modernisation et innovation - engagement régional – SAV, proximité avec le client et marketing. Le jury a estimé que la société HORSCH en tant que précurseur dans le domaine de la culture des céréales répond à tous ces critères. Le jury a déclaré entre autre que: „HORSCH est une des entreprises les plus innovatrice en son genre et appartient depuis des années aux top-10 dans le secteur de la technique agricole, en particulier dans les domaines clefs de la technique de semis et le travail du sol. Le chiffre d’affaires et le nombre des employés a doublé dans les cinq dernières années (en 2009 le chiffre d’affaires s’élevait à 135 Mio Euro). Même en 2009, année de crise, HORSCH a pu réaliser des profits. L’entreprise s’engage également dans le secteur social – en 2006 la Fondation HORSCH était fondée. Le but de cette fondation est la réalisation d’investissements dans des projets économiques pour surmonter la pauvreté sur la base et dans l’esprit de la MEDA, une organisation chrétienne dont les membres mettent leurs capacités et ressources à disposition pour répondre aux besoins humains par un développement économique. En plus, HORSCH soutient des initiatives régionales sur les sites de l’entreprise à Schwandorf et à Ronneburg.“

Trois d’entre eux, le Tiger AS, le Tiger LT, le Tiger MT ont fait l’objet d’un comparatif organisé par la revue dlz Agrarmagazin, qui est paru dans le numéro de décembre 2010, test fondé sur la qualité de mélange et la puissance nécessaire. Voici un résumé.

Lorsque Horsch est arrivé sur le marché en 2002, la première fois avec son chisel lourd Tiger AS, ceci provoqua une petite révolution. En effet l’outil s´est vu préconisé, de manière offensive, comme une alternative au labour. Le constructeur argumentait avec une profondeur de travail comparable et une meilleure qualité de travail.

Ceci au prix d’un besoin de traction comparativement élevé. Pour cette raison, le Tiger AS n’était, à vrai dire, pas destiné à toutes les régions – les terroirs à sol léger ne nécessitent pas, en règle générale, un interrang serré. Et ce, pour deux raisons : premièrement, du fait de rendements plus faibles, il y a moins de résidus organiques à incorporer. Et deuxièmement, les sols à tendance sableuse nécessitent fréquemment un travail profond du fait de leur compaction naturelle. Pour cela, un interrang plus espacé et demandant moins de puissance de traction suffit.

Horsch a relevé ce défi. L’entreprise propose aujourd’hui 4 modèles différents de Tiger. Trois d’entre eux, les versions AS, LT et MT ont été comparés par le magazine dlz Agrarmagazin. Les journalistes voulaient connaître l’influence de l’ordonnancement des pièces travaillantes sur le besoin en traction et la qualité de nivellement. Les Tiger AS et MT ont donc été mis à disposition en largeur de 4 mètres et le Tiger LT dans sa plus petite version existante, à savoir 4.80 mètres. Les valeurs de traction ont été calculées sur la base d’un mètre travaillé. La quatrième version, le Tiger XL, a été tenu à l’écart de l’essai. En effet, il n’a que le nom en commun avec les autres modèles, car il est plutôt conçu pour le déchaumage superficiel.